L’HACCP, Hazard Analysis Critical Control Point est une méthode qui permet de maîtriser la qualité des produits alimentaires. Il s’agit d’évaluer les risques liés au produit et d’établir les actions correctives associées en cas d’apparition de ces risques.
Cette méthode repose sur sept principes :
L’identification du dangers et des risques
La détermination des points CCP (Point Critique de Contrôle)
La détermination des niveaux cibles
Le Système de surveillance
La détermination des actions correctives
Les Procédures de vérification
Le Système documentaire
source : ASEPT
Les étapes pour la mise en place du système sont les suivantes :
Cette équipe pourra être constituée du responsable qualité, d’un opérationnel ayant la connaissance du process, d’une personne ayant conaissance des textes réglementaires en vigueur...
Il s’agit de la description du produit en détail, cette description est nécessaire pour connaître les risques liés au produit (chimique, biologique, physiologique...
l’utilisation normale du produit (en sortie d’usine, chez le distributeur et chez l’uttilsateur)
l’utilisation anormale
On décompose la fabrication du produit en étapes élémentaires (durée de l’étape, durée entre les étapes,lieux, paramètres divers...)
L’équipe HACCP doit impérativement vérifier l’adéquation sur le terrain entre la théorie et la pratique, il peut en effet exister de légères variations (mode d’acheminement des produits, temps théorique et temps réel...)
Identifier les dangers (contamination par des bactéries, contamination chimique...) à chaque étape de la fabrication et jusqu’au consommateur final
Evaluer le risque (probabilité d’apparition * gravité en cas d’apparition de ce danger)
Déterminer les causes (on peut s’aider de la méthode 5M : pour chaque risque identifié à une étape de la fabrication, on se demande si ce risque est causé par milieu, la main d’oeuvre, le matériel,les méthodes de travail, ou la matière première)
Identifier les mesures préventives (le risque est il acceptable ? que fait on en cas d’apparition de ce risque ?)
Un CCP est un Point Critique de Contrôle : Identifier les points qu’il faut impérativement maîtriser pour assurer la qualité du produit, de points dont la non maîtrise n’est pas acceptable. Ce nombre de CCP doit rester limité (moins il y a de CCP, plus le système est "léger" en terme de gestion).
On quantifie dans cette étape les mesures au delà duquel une action corrective doit être déclenchée (température, concentration d’un produit par exemple).
Pour connaître les valeurs des CCP, il faut naturellement établir un système de mesure au niveau des différentes étapes de la fabrication où ont été détectées des CCP.
Que faire en cas de dépassement des valeurs limites ? Que fait on du produit ? Les réponses doivent être formalisées afin que chaque dépassement soit suivi de l’action adéquate préalablement définie.
La méthode HACCP (l’étude HACCP elle même doit être conservée)
Les procédures, modes opératoires (mesures, actions correctives...)
Enregistrement du système de surveillance et mesurage
Sa conformité avec l’HACCP
Son efficacité (ce système garantie la sécurité alimentaire du produit)
Prévoir l’actualisation du système des la survenue d’un changement du process par une procédure d’actualisation(matière première, temps de fabrication, machines utilisées par exemple)
sources : Université de Brest
Image :ASEPT
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